El proyecto Zebra comenzó en septiembre de 2020, está previsto dure 42 meses, cuenta con un presupuesto de 18,5 millones de euros, está siendo liderado por el instituto francés IRT Jules Verne y participan en él las empresas Arkema, Canoe, Engie, LM Wind Power, Owens Corning y SUEZ. Su objetivo es demostrar la viabilidad técnica, económica y ambiental de la fabricación a gran escala de palas cien por cien reciclables a partir de los criterios del ecodiseño. De momento, año y medio después del lanzamiento del proyecto, LM Wind Power Ponferrada acaba de producir su primer prototipo. Según LM, la resina termoplástica líquida es idónea, por su maleabilidad, para la fabricación de elementos de grandes dimensiones mediante procedimientos de infusión en los que se mezcla con la fibra de vidrio de alto rendimiento de Owens Corning. El material compuesto resultante -informa LM- presenta propiedades similares a las resinas termoestables, pero con un gran valor añadido: su reciclabilidad.
Elium puede ser reciclada mediante un avanzado método denominado reciclaje químico que permite una completa despolimerización de la resina, la separación de la fibra de la resina y la recuperación de un material resinoso virgen listo para ser reutilizado. El método, desarrollado por Arkema y Canoe, ya ha sido probado en los residuos resultantes del proceso de producción de la propia pala. Owens Corning está trabajando también en la búsqueda de soluciones para el reciclaje de la fibra de vidrio mediante su refundición o reutilización.
Simultáneamente -informa LM-, los socios del consorcio están haciendo progresos en el desarrollo y optimización del proceso de fabricación mediante la automatización al objeto de reducir el consumo de energía y la producción de residuos.
La siguiente fase en el desarrollo de este prototipo (que aspira a convertirse en la primera pala termoplástica cien por cien reciclable del mundo) pasa por el Centro de Ensayos y Validación de LM Denmark, donde la pala producida en Ponferrada será sometida a pruebas de vida útil estructural a escala real con el fin de verificar el rendimiento y desempeño del marterial compuesto del que está fabricada la pala en cuestión y sus aptitudes, su viabilidad, para la futura producción en serie. Una vez hayan concluido esas pruebas -informa LM-, el sistema de reciclaje al final de la vida útil de la pala deberán ser así mismo validados.
Las siguientes fases del proyecto abordarán el reciclaje de los residuos salidos del proceso de fabricación, el desmantelamiento y reciclaje de esta primera pala y el análisis de los resultados que hayan ido alumbrando todas las pruebas. El objetivo último es que, a finales del año de viene, que es cuando concluye el proyecto, el consorcio impulsor de esta iniciativa haya logrado materializar el reto de llevar al sector eólico a una dinámica de economía circular plenamente congruente con los principios del ecodiseño.
Energías Renovables incluye en su última edición (ER 209) el reportaje ¿Qué pasa con las palas?, así como una entrevista al director técnico de la Asociación Empresarial Eólica, Tomás Romagosa
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