En su ponencia titulada “La cuarta generación del mantenimiento industrial y su aplicación en el sector eólico”, Lázaro hizo un repaso histórico de las fases que ha vivido esta actividad. Tras la primera generación del mantenimiento correctivo se pasó a un mantenimiento preventivo caracterizado por una serie de tareas programadas para evitar males mayores. En la tercera generación, la del mantenimiento predictivo, entraron en juego los análisis de datos que permitían ya la detección temprana de futuros fallos.
La cuarta generación, conocida como mantenimiento curativo, ya está aquí. Y se orienta a la detección temprana de posibles fallos que permitan eliminar el problema de raíz. “Es un mantenimiento basado en riesgos. La clave está en la gran cantidad de datos previos acumulados que nos permiten conocer los problemas que pueden surgir y las probabilidades de que surjan”, explica Jonathan Lázaro. “Es un mantenimiento basado en las tecnologías de la información, la toma de datos, los procesos de análisis. Tecnologías que avanzan y mejoran cada día”.
El director de Operaciones de Vestas apuntó en su presentación seis aspectos claves de esta cuarta generación del mantenimiento industrial aplicado en el sector eólico: uso de las nuevas tecnologías de la información, análisis estadístico de riesgos, comportamientos preactivos e innovadores, rápida adaptación a las necesidades del negocio, involucrar a toda la compañía, y mejorar la toma y el análisis de los datos.
Sector cortoplacista
“Trabajamos en un sector cortoplacista. Si tenemos una pieza de repuesto con un índice de fallo de dos años que nos la pueden servir mañana, y otra pieza con un índice de seis años pero que no llega hasta dentro de dos semanas igual decidimos instalar la primera para no perder producción”.
Lázaro recordó que Vestas tiene instalados 25.000 aerogeneradores en todo el mundo, que proporcionan “una base de datos brutal”. El análisis de todos esos datos “nos permite dibujar una matriz de riesgos. Y desarrollar un plan para evitarlos. Esa es precisamente la parte más importante: el análisis estadístico de riesgos”.
Si ese análisis determina, por ejemplo, que hay una alta probabilidad de fallo en el eje intermedio de una multiplicadora se pueden presentar varias opciones. “Si esa multiplicadora no está todavía instalada habría que tratar de sustituirla por la de otro fabricante”. Y si ya está instalada tendríamos que contar con “un equipo de ingenieros mecánicos que desarrollen un plan de mantenimiento. Ese plan debería incluir la detección temprana del fallo. Y si el fallo ya se ha producido asumir la reparación teniendo en cuenta todo lo que nos han aportado los datos empleados para la elaboración del plan”.
