“Este es mi trabajo”

Lleva cuatro años y medio metiéndose en cuerpo y alma en su máquina, en sus máquinas. 63 aerogeneradores Acciona de 1,5 megavatios que crecieron en Ampudia (Palencia) allá por el año 2007. Él llegó a la empresa que se encarga de su mantenimiento (Ingeteam) unos años después, en 2017, y desde entonces ha subido y bajado mil veces a esas torres de cien metros de altura que se erigen en un enclave hermoso, entre la Tierra de Campos y los Páramos Calizos de Palencia. David Díaz Gil arreglaba teléfonos móviles con un destornillador minúsculo y pericia hasta que la crisis se llevó por delante aquel negocio y le puso en las manos una oportunidad llena de herramientas de mayor tamaño, pero igualmente sofisticadas. Entró en Ingeteam de la mano de su hermano, que ya se ganaba allí el sustento, y cambió lo micro por lo mega, como en una suerte de metáfora de tránsito de lo local a lo global.

Le ha cambiado la vida, me cuenta, feliz de hacer lo que es preciso hacer para que las palas de sus 63 aerogeneradores, como el mundo, sigan dando vueltas. La idea la tuvo Luis Merino, codirector de esta casa: “¿y por qué no hacemos una especie de reportaje sobre lo que sería un día en la vida de un técnico de mantenimiento de un parque eólico?”. Y todos nos dijimos “buena idea”. Y así fue como llegamos a David. Como habríamos podido llegar a cualquiera de sus casi 3.000 colegas (según la Asociación Empresarial Eólica, en España hay aproximadamente 3.000 técnicos de operación y mantenimiento de parques eólicos). Pues bien, esto que sigue a continuación es lo que nos ha contado David. Lo que nos ha contado en una larga conversación serena a las siete de la tarde, tras un día de aire (libre) y tierra (de campos), tras una jornada como otra cualquiera. Conversación serena y libre (de esas que solo son posibles al final de la jornada) con alguien que se sabe afortunado –me dice en seguida– y lo disfruta cada día.

“Cuando entré ya me gustaba mucho todo el tema de la eólica, pero la verdad es que ahora soy un friqui de esto”, me dice en el minuto uno. ¿Qué fue lo primero que te impactó?, se me ocurre preguntarle, por empezar por alguna parte.

“Lo primero... lo primero que me inculcaron, y que es importantísimo para mí, y algo que yo intento inculcar a la gente nueva que entra en la empresa, es que hay que aprender a desenvolverse por la turbina, en sitios muy estrechos. Hay un montón de trampas, de peligros... Y el aprender a moverse ahí, a desenvolverse como es debido, es importantísimo de cara al día a día. Hay que tener los cinco sentidos alerta en todo momento”.

Es –me dice–, una de las claves de este trabajo: saber encontrar el escorzo, la mejor manera de acomodar el cuerpo para alcanzar ese rincón de la máquina al que hay que llegar. Alcanzarlo sin poner en riesgo el físico.

“Este trabajo es muy físico. Hay que estar muy preparado en ese sentido. Porque a veces hay que coger peso, 30, 50 kilos. Y porque es un trabajo de súbete, bájate, muévete por sitios muy chiquitillos. Muchas veces no es tanto la fuerza, es la posición. Si tú buscas una posición cómoda para poder trabajar, da igual la fuerza que tengas. Así que lo que tienes que hacer es buscar esa posición para poder sentirte cómodo y trabajar ágil”.

La otra clave es el compañero
David opera, como cualquiera de sus colegas, en tres tipos de escenario: preventivo, correctivo y gran correctivo. Y en todos ellos lo hace en compañía: con uno, dos o más compañeros. “El preventivo –me cuenta– es como si llevas el coche a un taller y le pasas la revisión. Lo mismo hacemos con una máquina: cada año, o cada seis meses (depende del preventivo), revisamos la turbina de arriba a abajo. En los preventivos somos dos, trabajamos dos en la máquina, y tenemos más o menos dos días (depende de cómo te encuentres la turbina) para terminar el trabajo”.

El correctivo es otra cosa: un gran cajón de sastre en el que caben desde las más pequeñas a las más ambiciosas reparaciones.

“Si el correctivo es un poco light –me dice–, acudimos dos personas. Bueno, lo más habitual es que baste con dos personas, pero hoy, por ejemplo, he estado trabajando un correctivo en el que hemos sido tres".

Y, por fin, está el gran correctivo (un cambio de generador, por ejemplo), "y ahí vamos cuatro o cinco personas. En todo caso, siempre-siempre, en cualquier trabajo, vamos un mínimo de dos”.

Además, están las guardias (una al mes), durante las que David y compañía tienen que estar preparados por si acaso.

Así está estructurado el trabajo. Ese es el marco general.

El día a día concreto (su jornada es de 8 a 3) lo comparte con diez personas: otros 9 técnicos y el gestor, que coordina. Empeñados todos en mantener lozanas sus 63 turbinas. 63 aerogeneradores distribuidos, en Ampudia, a unos 26 kilómetros de la ciudad de Palencia, en tres parques: La Muñeca, 27 máquinas; Cuesta Mañera, 33; y Alconada, otras 3.

Scada, charla, estiramientos
Cada jornada, David y compañía acuden a la subestación en la que tienen sus taquillas, la ropa de trabajo, las herramientas, el material.

“Llegamos, miramos el scada, comprobamos si ha habido algún tipo de alarma en alguna turbina. Te cambias. Ahora, con el tema del Covid, entramos escalonadamente, cada cuarto de hora, para coincidir lo menos posible. Lo primero que hace el gestor es darnos una charla sobre seguridad. Cada día, con un tema. Si hay niebla, por ejemplo, nos recuerda qué medidas debemos seguir para trabajar en días así. Por ejemplo, no puedes subir carga si hay mucha niebla, por la falta de visibilidad. Tienes que tener constante visual, siempre, con la carga”.

Luego –continúa–,”hacemos unos estiramientos previos: cuello, brazos, piernas. Para entrar un poco en calor y evitar posibles lesiones. Y una vez hemos hecho todo eso, pues vamos a la máquina, para la que el día anterior ya hemos preparado el material necesario: filtros, aceites, grasas y las herramientas que vayamos a necesitar. Lo subimos todo en furgonetas, vamos a nuestra máquina, y llamamos al centro de control para que nos pare la turbina. Una vez está parada y tenemos autorización para entrar, un compañero sube a la nacelle y otro se queda preparando la carga, que iremos subiendo con un polipasto” (que es un aparejo de dos grupos de poleas).

Uno de los dos subirá en el elevador (un ascensor interno que tiene el aerogenerador) hasta la góndola, “y desde allí tira el polipasto; tenemos una cadena que mide cien metros, va bajando, va bajando, y enganchas la carga a esa cadena, para subirla. Siempre, en comunicación con un walkie. Un compañero, arriba; y el otro, abajo. La furgoneta la dejamos siempre aparcada mirando en sentido hacia el camino, y siempre a unos veinte metros de la carga. Por si hay un desprendimiento, o lo que sea. La persona que está abajo se encarga de señalizarlo todo: delimita la zona con unos conos para que no pase la gente. Y todo lo aseguramos con candados. Todo. Cuando estamos los dos arriba, enclavamos con unos candados para que nadie manipule la máquina o te la ponga en marcha desde el centro de control”.

Cada equipo de dos lleva un proceso de trabajo, un plan, que lo especifica todo. Además, cada uno de los dos miembros del equipo está identificado: técnico A, técnico B.

“Para no hacer siempre las mismas tareas. Así, en una máquina yo soy el técnico A y mi compañero, el técnico B, y en la siguiente, viceversa. Y, así, las labores se van intercambiando. Además, también hay un recurso preventivo: una de las dos personas siempre lleva un brazalete, que quiere decir que ese día tú tienes que estar pendiente de la seguridad del compañero”.

Porque trabajar a 40, 60, 100 metros de altura, en un espacio que a veces se angosta hasta la asfixia, en el interior de una máquina llena de engranajes, cables, aceite... entraña muchos riesgos.

“Hay situaciones en las que sabes que corres peligro, y tienes que estar bien anclado sí o sí. Siempre vamos de dos en dos, atentos el uno del otro. Y siempre anclados en dos puntos. Y no hablo solo de la nacelle, que está a 100 metros de altura. Cuando vas por ejemplo a limpiar un tramo de la torre, donde ha podido caer aceite, estás trabajando sobre una plataforma, a 60 metros de altura, que está suspendida en el vacío...”.

Sí, hay altura. Alturas varias y todas definitivas. Pero no solo. “Llegamos a manejar presiones de hasta 230 bares”. ¿Y eso qué significa?, pregunto. “Pues yo siempre pongo el mismo ejemplo –contesta–: imagina una rueda de coche, que lleva dos bares. Cuando tienes un reventón, pega un meneo de tres pares de narices, ¿no? Pues imagínate el sistema hidráulico de un aerogenerador. Las palas funcionan con hasta 230 bares y el sistema de frenado funciona con hasta 130. Si tú vas a un preventivo y te encuentras un latiguillo agrietado, pues lo comunicas y lo cambias. Ahora bien, si eso revienta... Hace algún tiempo saltó una alarma, un problema en una turbina, se reventó un latiguillo, salió un chorro de aceite, le metió un tiro en la mano a un compañero y se la perforó”.

Altura, presión... y equilibrio.

“Tenemos tres peligros bastante grandes: la altura, la presión y... tienes que andar siempre con mucho cuidado... Si hay una fuga de aceite, pues está claro que te puedes resbalar. Hoy, por ejemplo, hemos estado trabajando en el buje, lo que sería la nariz del aerogenerador, porque estaba fugando aceite, y ahí tienes que andar con los cinco sentidos. A ver, vas anclado, y vas con seguridad, pero, aunque vayas anclado con el traspelu, que es una especie de gancho, también te puedes caer, porque va a haber aceite por todas partes, y porque el espacio es el que es y no te has metido allí para entrar y salir. Tienes que hacer un trabajo que lleva un tiempo en unas posturas a veces muy difíciles”.

David lo tiene claro. “Lo primero es la seguridad” (yo tengo dos hijos, me contará en algún otro lugar de la entrevista). “Lo de la seguridad, en todo caso, es algo que aquí, afortunadamente, siempre han tenido muy claro, y que te inculcan desde el primer día. Sí, en el parque lo primero es la seguridad, les da igual que tardes una hora más o una hora menos”.

Desde el foso al yaw
Y describe la máquina para ilustrar situaciones de riesgo: el foso, a pie de torre, donde van los cables de alta tensión: “ahí solo podemos acceder si la turbina está desenergizada, y no tiene tensión”. El yaw (que es un mecanismo que sirve para que el aerogenerador se oriente de modo tal que aproveche el viento de manera óptima, venga él de donde venga): “cuando llegas al último tramo, sales del elevador y vas a dar al yaw, ahí te encuentras unas pinzas de freno. Y las pinzas fugan bastante, y cuando fugan, todo ese aceite cae a los tramos. Bueno, pues tú tienes que corregir las fugas, limpiarlo todo arriba y en los tramos, y engrasar lo que haya que engrasar, y, todo ello... con mucho cuidado, porque el aceite es lo que es”.

Pero David y compañía no solo trabajan dentro de la máquina. A veces también salen a la intemperie por una trampilla que hay en el techo de la barquilla, para reparar si hace falta la veleta o el anemómetro, que es el aparato que mide la velocidad del viento.

“La verdad es que no es mucho trabajo: es quitar y poner un aparato que tampoco es particularmente pesado. Pero está claro que entraña riesgo. Accedes a la parte de arriba de la capota. Sobre ella hay dos raíles, y tú tienes que ir anclado al raíl de la parte derecha y al de la izquierda, y siempre con arnés, y, aparte, con un tráctel, que es una especie de gancho que te coge la espalda, que va tirando de ti. Si tú cumples esas normas de seguridad, es imposible que te pase nada”.

El escenario en todo caso es no apto para quienes sufran de vértigo: más de cien metros de altura, combate cuerpo a cuerpo con la intemperie...

¿Y el frío?. Lo pregunto –le digo a David– porque siempre he pensado que ahí arriba haría mucho frío: que soplaría mucho el viento y que haría mucho frío… “Yo soy una de esas personas que prefiere trabajar con frío –contesta–. Porque, en seguida, en cuanto empiezas a limpiar, o a cambiar el motor, o a hacer lo que tengas que hacer, entras en calor y se te hace más llevadero. El problema es en verano. Ahí coges temperaturas de 45, 50ºC. Porque al fin y al cabo estamos hablando de un tubo metálico. Y de una máquina, que se calienta. El aceite de la multiplicadora puede llegar a alcanzar los 65ºC. Tú tocas la multiplicadora y siempre está caliente. Tanto en invierno, cuando te hace de estufa, como en verano, cuando su calor se suma al calor ambiente”.

Y el calor es más difícil de combatir cuando uno anda metido en un tubo de hierro en mitad de un páramo en el mes de agosto. O cuando tiene que echar mano de la radial ahí dentro “y no podíamos poner el ventilador porque la viruta que se generaba se nos metía por los ojos. Ese día nos llevó al extremo físico”. Por eso, “nunca nos falta agua. Nos dan la que haga falta. Te puedo decir que consumimos dos botellas de las grandes cada día por persona, porque ahí empiezas a sudar... No sé, para que te hagas una idea: en verano, cuando adelantamos el horario y empezamos a trabajar a las siete, nos subimos botellas congeladas y, en una hora y media, se han descongelado. En hora y media. De todos modos, vuelvo a lo que te comentaba antes: aquí priorizan la seguridad. Y la verdad es que casi nunca cumplimos el horario de verano, de 7 a 3, porque, a las doce y media o la una, en pleno verano, ahí dentro cogemos unas temperaturas que... nos bajamos. Porque es inaguantable. Ahí, la empresa, en las formaciones de seguridad, insiste mucho, en el asunto de los golpes de calor”.

Agua, pues, e ingenio.

“Tenemos la trampilla por la que te digo que tiramos el polipasto. Es una especie de puerta y la mantenemos abierta, con todas las medidas de seguridad que corresponde, insisto. Y, arriba, tenemos otra que también mantenemos abierta siempre que podemos. En verano lo que hacemos es desorientar la máquina, para coger el aire del norte, o de donde venga, abrir la puerta del polipasto, y que entre un poco de corriente. Eso lo hacemos en la nacelle. Pero si tú entras al buje, que es la nariz del aerogenerador, una especie de habitáculo muy pequeño, y donde fuga mucho el aceite... ahí no corre nada de aire y hace un calor increíble”.

El viento –y cómo mece las torres a su albur– es otro elemento a tener en cuenta cuando uno trabaja a 40, 60, 100 metros de altura en el interior de un aerogenerador.

“Cuando hay días de viento no se para ninguna máquina. Y solo se sube a máquina si hay una avería. Eso sí, tú no puedes acceder a turbina si tienes vientos de 25 metros por segundo. Así que, en esos casos, trabajamos en la subestación, donde hay un millón de cosas que hacer: inventarios, reparación de material, preparación de material. El año pasado subimos el gestor y yo en una ocasión con 20 metros. Y la verdad es que impone. Y nos bajamos. De hecho, te diré que el elevador va por un carril y que nos íbamos balanceando de una manera...”.

Qué hay que saber
Le pregunto a David por fin qué hay que saber para ser un buen técnico de mantenimiento en un parque eólico. Y me contesta largo y sereno, el martes (ya son casi las ocho de la tarde, llevamos una hora de entrevista... o no, porque lo que en realidad llevamos es una hora de conversación larga y serena)... Al caso, que David me contesta que para ser un buen técnico “hay que saber de electricidad, de alta tensión, de baja tensión, incluso hasta de 24 voltios. Tienes que saber de hidráulica y también de mecánica. Este es un trabajo muy bonito. Muy gratificante. Vas a acceder a una turbina y te encuentras un jabalí, o un zorro, unos ciervos, buitres. Estás en el campo. Es una sensación de libertad... Somos unos privilegiados, por lo que tenemos, y por cómo trabajamos, y dónde trabajamos. Mira, todo depende de cómo quieras trabajar, porque aquí hay auditorías, como en todas partes, pero cuando tú estás ahí arriba, trabajando, nadie está detrás con el látigo. La responsabilidad la tienes tú. Y dejar una máquina en condiciones después de un preventivo, y que veas que la máquina ha quedado perfecta... joder, pues es una satisfacción. Como lo es tener que quitar la capota, tener que desmontar un montón de cosas y hacerlo todo el mismo día y que la máquina se ponga en marcha... Eso es una satisfacción personal, profesional, muy grande”.

Y me cuenta un caso, abril del año pasado, que les volvió locos. “Era ya psicológico. Te vas a casa, con la máquina parada, dices ‘joder mañana tengo que dar con ello sí o sí’... Al tercer día subimos cuatro –el gestor, mi pareja, yo y un técnico más–, y estábamos ya tan desesperados que cuando por fin dimos con ello, metimos un grito todos: Vamooooos... Cuando tú subes a una turbina, te encuentras ahí un millón de cosas. Mira, a mí me gustan muchísimo los puzzles. Me encantan. Hago puzzles de 24.000 piezas, de 18.000. Bueno, pues esto es como poner una ficha todos los días. Yo llevo cuatro años y medio aquí y lo más bonito de este trabajo es que todos los días se aprende algo. Todos los días le pones una ficha al puzle. Y aquel día, cuando la máquina se puso en marcha y gritamos todos... Bueno, que ese es mi trabajo”.